1、鑄件上部厚大部位“縮孔“，“縮松”
生產(chǎn)中經(jīng)常遇到一些鑄件，因工藝分型面位置限制，厚大部位不得不放置在鑄型上部，為防止這個部位出現(xiàn)“縮于"；.“縮松”可采用以下措施；①在厚大部位開置內(nèi)澆道，使得這個部位能有足夠的高溫鐵水補縮；②厚大部位下方和側(cè)面放置 厚度的外冷鐵，如果條件可行，插入內(nèi)冷鐵也可達到目的；③在不影響鑄件材質(zhì)強度、硬度的要求下，適當提高鐵水碳當量，也是可行的辦法之一。
中大型
機床鑄件的生產(chǎn)實踐中，不能 依靠加大冒口尺寸和數(shù)量來達到補縮的目的。
2、鑄件變形、幾何尺寸超差
鑄件在凝固、收縮過程中易造成鑄件的變形，特別是中大型機床鑄件中的一些“細”、“長”比例較大的件，如機床床身、橫梁等容易產(chǎn)生變形，造成鑄件幾何尺寸超差而報廢?？刹捎萌缦麓胧孩偃绻麢C床導軌用“泥芯”組成，在“泥芯”上用人工打磨出反“撓度”，對于長度大于6m的鑄件，反撓度可取0.05%~0.15%；②如導軌部位不組芯在地坑內(nèi)造型，在地坑底部用人工打磨出合適的反撓度，把泡沫型放上，在型的上部放置 量的重物，給模型 的“壓力”，使型和地坑中打磨出的撓度相吻合；③保證鑄件材質(zhì)強度和硬度的前提下，可適當提高鐵水的碳當量；①澆注前應(yīng)注意壓箱和鎖箱力，鑄件澆注后應(yīng)放置 時間后再打箱、清砂。
鑄件成型的理論金屬液態(tài)成型常稱為鑄造，鑄造成形技術(shù)的歷史悠久。早在5000多年前，我們的祖先就能鑄造紅銅和青銅制品。鑄造是應(yīng)用較廣泛的金屬液態(tài)成型工藝。它是將液態(tài)金屬澆注到鑄型型腔中，待其冷卻凝固后，獲得 形狀的毛坯或零件的方法?！≡跈C器設(shè)備中液態(tài)成型件所占比例很大，在機床、內(nèi)燃機、礦山機械、重型機械中液態(tài)成型件占總重量的70%~90%；在汽車、拖拉機中占50%~70%；在農(nóng)業(yè)機械中占40%~70%。液態(tài)成型工藝能得到如此廣泛的應(yīng)用，是因為它具有如下的優(yōu)點：
1）可制造出內(nèi)腔、外形很復雜的毛坯。如各種箱體、機床床身、汽缸體、缸蓋等。
2）工藝靈活性大，適應(yīng)性廣。液態(tài)成型件的大小幾乎不限，其重量可由幾克到幾百噸，其壁厚可由0.5mm到1m左右。工業(yè)上凡能溶化成液態(tài)的金屬材料均可用于液態(tài)成型。對于塑性很差的鑄鐵，液態(tài)成型是生產(chǎn)其毛坯或零件的方法。
3）液態(tài)成型件成本較低。液態(tài)成型可直接利用廢機件和切屑，設(shè)備費用較低。同時，液態(tài)成型件加工余量小，節(jié)約金屬。 但是，金屬液態(tài)成型的工序多，且難以 控制，使得鑄件質(zhì)量不夠穩(wěn)定。與同種材料的鍛件相比，因液態(tài)成型組織疏松、晶粒粗大，內(nèi)部易產(chǎn)生縮孔、縮松、氣孔等缺陷。其機械性能較低。另外，勞動強度大，條件差。 有優(yōu)良的機械、物理性能，它可以有各種不同的強度、硬度、韌性配合的綜合性能，還可兼具一種或多種特殊性能，如耐磨、耐高溫和低溫、耐腐蝕等。鑄件的重量和尺寸范圍都很寬，重量較輕的只有幾克，較重的可達到400噸，壁厚較薄的只有0.5毫米，較厚可超過1米，長度可由幾毫米到十幾米，可滿足不同工業(yè)部門的使用要求。
鑄件作為我們?nèi)粘Ｉ钪薪?jīng)常會用到的產(chǎn)品，主要受以下四個因素影響。
一、鑄鐵件設(shè)計工藝性。在進行設(shè)計的時候，除了根據(jù)工作條件和金屬材料性對鑄件幾何形狀和尺寸進行確定，還要根據(jù)鑄件工藝特性角度和鑄造合金來對設(shè)計合理性進行考慮，以避免鑄件出現(xiàn)變形、開裂和成分偏析等缺陷。
二、鑄造工藝要合理，就是根據(jù)鑄鐵件的結(jié)構(gòu)、尺寸和重量來選擇合適的造型、造芯方法。并且要對冷鐵、冒口和澆注系統(tǒng)進行合理設(shè)置，以此保證鑄鐵件的質(zhì)量。
三、鑄造用原材料的質(zhì)量優(yōu)異與否。若是金屬爐料、溶劑、變質(zhì)劑或者涂料等材料質(zhì)量達不到標準，則會使得鑄鐵件產(chǎn)生氣孔、夾渣、粘砂等缺陷，從而影響鑄鐵件的內(nèi)部和外觀質(zhì)量。
四、工藝操作規(guī)程要合理。在制作鑄件的時候，要不斷提高工人的技術(shù)水平，與此同時，制定合理的工藝操作規(guī)程，使生產(chǎn)過程正確合理。
